适用场景：型材从深加工环节（如切割、弯弧）转移至电镀车间后，表面易附着金属碎屑、粉尘；

操作要点：

采用 高压水枪冲洗（水压 0.3-0.5MPa，水温 20-40℃），避免水压过高划伤型材表面（尤其已做表面抛光的型材）；

若附着干燥金属碎屑，先用 软毛刷手动清理，再冲水，禁止用硬刮板刮擦，防止产生划痕；

清洗后及时沥干表面水分，避免水分携带杂质在型材表面残留。

清洗剂选择：

优先用 碱性除油剂（如氢氧化钠 + 碳酸钠 + 表面活性剂混合液，浓度 5%-8%），适合去除矿物油、切削油（铝合金加工常用润滑剂）；

若表面有动植物油（如操作人员手上的油污），可添加 0.5%-1% 非离子表面活性剂（如 OP-10），增强乳化除油效果；

禁止使用强酸除油剂（如盐酸、硝酸），避免腐蚀铝合金基材，导致表面粗糙。

工艺参数控制：

温度：控制在 50-70℃（温度过低除油效率低，过高易导致除油剂挥发过快，且可能使型材表面氧化加速）；

时间：浸泡 5-10 分钟，期间可配合 超声波辅助清洗（功率 200-300W，频率 25-40kHz），针对复杂截面（如型材凹槽、孔位）强化除油效果；

搅拌：每 2-3 分钟轻微搅拌除油槽液，避免局部除油剂浓度过低，确保除油均匀。

酸洗液配方：

采用 稀硝酸 + 氢氟酸混合液（硝酸浓度 10%-15%，氢氟酸浓度 1%-2%），既能溶解铝合金表面氧化膜（Al₂O₃），又能在表面形成微薄钝化膜，防止二次氧化；

禁止用纯氢氟酸（浓度＞5%），易过度腐蚀型材，导致表面出现麻点。

操作禁忌：

酸洗时间严格控制在 30-60 秒，超时会使型材表面 “过腐蚀”，出现凹凸不平（尤其薄壁型材，可能导致尺寸超差）；

酸洗后立即转移至漂洗槽，避免酸液在型材表面残留，形成局部腐蚀。

多道漂洗原则：

第 1 道：流动冷水漂洗（水温 20-30℃，水位没过型材，冲洗时间 1-2 分钟），初步稀释残留酸液 / 除油剂；

第 2 道：超声波漂洗（同前超声波参数，添加 0.1%-0.2% 柠檬酸，中和残留碱性物质，pH 控制在 6-7）；

第 3 道：去离子水漂洗（电阻率＞10MΩ・cm），避免自来水含有的钙、镁离子在型材表面形成水垢，影响电镀层附着力；

漂洗后检查：采用 “水膜测试法”—— 将型材从漂洗槽取出，若表面能形成连续水膜（无断点、无干涸区域），说明漂洗彻底；若出现水膜破裂，需重新漂洗。

针对 6063、6061 合金（含镁、硅）：碱性除油剂中氢氧化钠浓度不可超过 8%，酸洗时间不可超过 60 秒，防止镁元素过度溶解，导致表面出现 “脱锌” 式腐蚀（表现为表面发暗、无光泽）；

针对 7075 合金（含锌、铜）：禁止使用含氯离子的清洗剂（如氯化钠、氯化钙），避免引发 “应力腐蚀开裂”（尤其型材经过时效处理后，内部应力未完全释放，氯离子会加速裂纹产生）。

漂洗完成后，需在 30 分钟内 转入电镀工序，或立即进行 钝化处理（如浸泡在 2%-3% 铬酸盐溶液中 1-2 分钟）；

若清洗后需暂存，需放入 干燥洁净的密封容器（内铺防锈纸），环境湿度控制在 40%-60%，温度 15-25℃，防止空气中氧气与型材表面反应生成新氧化膜。

除油槽、酸洗槽需定期清理槽底沉渣（每 24 小时清理 1 次），避免沉渣附着在型材表面，形成 “虚浮油污” 或 “局部不酸洗” 区域；

超声波清洗机需每周检查振子是否正常（若发现清洗槽内水花不均匀，需及时更换振子），防止局部区域清洗不彻底；

漂洗槽的去离子水需每日检测电阻率，低于 10MΩ・cm 时立即更换，避免水质不达标影响清洗效果。

废液处理：

除油废液（含强碱）需先加入盐酸中和至 pH 6-9，再加入氯化钙沉淀表面活性剂，达标后排放；

酸洗废液（含氟化物、硝酸盐）需加入石灰乳（氢氧化钙），使氟离子生成氟化钙沉淀， nitrate 需通过生物降解或化学还原处理（如加入亚硫酸钠），符合《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）后排放；

人员防护：

操作化学除油、酸洗工序时，需佩戴 耐酸碱手套（如丁腈手套）、护目镜、防腐围裙，避免药剂接触皮肤；

若不慎接触强碱 / 酸液，立即用大量流动清水冲洗（至少 15 分钟），并及时就医。

清洗后型材表面需 无油污斑点、无氧化色（呈银白色或合金本色）、无划痕、无麻点，用白色干净纱布擦拭表面，纱布无油污、无黑色杂质；

针对型材凹槽、孔位等隐蔽部位，用内窥镜检查，确保无杂质残留。

取清洗后的试样，进行 划格测试（用划格刀在表面划 1mm×1mm 方格，深度至基材），用胶带粘贴后快速撕下，若方格内无涂层脱落（后续电镀后测试），说明清洗达标；

若清洗后需暂存，可抽样进行 盐雾预测试（中性盐雾环境放置 2 小时），表面无锈蚀斑点，说明清洗彻底且无二次污染。