将各组分溶于水， 混合均匀即可。

    本品各组分质量份配比范围为:锌离子了~ 18、磷酸根离子6~45、硝酸根离子5~30、酒石酸0.5~8、镁离子0.1 ~4、钠离子0.1~2、镍离子0.05~1、硫酸根离子0.5~8.5、水加至1L。

    本品主要应用于钢铁冷轧加工的磷化处理。

    使用方法包括如下步骤:

    (1)待处理工件毛坯用酸洗;

    (2)连续二次冷流水清洗;

    (3)磷化，将磷化液放入专用的磷化池或槽中，按照1: 10 的比例用水稀释，升温至50~ 80°C，保温10 ~ 24h， 将待处理工件放入磷化池或槽中，在40~90°C下浸泡5~40min，磷化液的游离酸度控制在FA=0.1 ~ 10，总酸度控制在TA=5 ~50;

    (4)磷化后的工件用冷流水清洗，自然风干;

    (5)皂化，即在5~80°C下用活性润滑剂浸泡5~ 10min;

    (6)自然干燥;

    (7)冷轧。

    对磷化池内磷化液的要求:将本品的浓缩磷化液放入专用的磷化池(槽)中，按照1: 10的比例用水稀释，升温至50~ 80°C，保温10 ~24h，测定池中磷化液的总酸度(TA)及游离酸度(FA)，达到要求时，可以将待处理工件放入磷化。磷化后的工件表面应呈青灰色，并有闪闪发光的点滴晶体，用指甲划后有白痕，磷化膜层牢固，用手抹不掉。

    上述第(1) 步的目的是除去退火处理时生成氧化物或氧化皮，并使金属表面活化，从而与磷化膜结合得更牢固。所用的酸可以是硫酸、盐酸。当酸洗温度控制在40~ 70°C时，去除氧化皮效果最佳。

    第(2)步的冷流水清洗最好是在水压690 ~ 800kPa下冲洗，高压水冲洗至每条钢管内流出清水为止。清水池应保持清洁，每一个工作班必须更换清水。

    第(3)步的磷化温度在55~75°C，磷化时间在5~ 15min，磷化液的游离酸度控制在FA=1~8，总酸度控制在TA=10~30时，得到的磷化膜层对后续的冷加工最有利。

    上述活性润滑剂是冷轧加工通用的润滑剂，如肥皂等。

    在磷化过程中，磷化液中有效成分的不断消耗，为了使上述磷化液的游离酸度和总酸度控制在需要的范围内，需要对磷化液进行补充和调整，

    原则如下:

    (1)一般地，磷化液中总酸度、游离酸度及锌离子的含量均低于浓度下限时，添加浓缩磷化液，测试各种离子浓度，合格后继续磷化处理。

    (2)在某些情况下，磷化液中游离酸度低于下限，而总酸度及锌离子含量还较高，可以只加入少量磷酸来调整磷化液到合适的浓度范围。

    (3)如果磷化液中游离酸度很高，而总酸度及锌离子含量较低，钢管不能被有效磷化，这时可以加入少量硝酸锌来调整磷化液到合适的浓度范围。

    (4)对于不同的磷化处理对象，磷化液的组成有所不同，一-般地，对于毛管及厚壁空拔管，磷化液浓度及游离酸度应偏高，而对于中间管及薄壁管，各项浓度指标应适当降低，磷化处理时间也要严格控制。