制定零件镀前表面准备工艺流程的原则

    为了使零件能顺利地实施电镀的全过程，保证过程中每一流程步骤的质量和镀件最终的质量，降低电镀产品的成本，减少资源的浪费，提高经济效益和社会效益，制定一个合理可行的表面镀前准备工艺流程是十分必要的。由于各种金属材料的性质、零件表面状态各不相同，而且零件表面形状、尺寸以及对加工质量的要求也多种多样。所以正如前面所述，按照一个万能或通用的镀前处理工艺流程去执行是不切实际的。因此，只有按照每一种镀件的实际情况去拟定镀前处理的工艺才是切实可行的。但也必须有基本的原则及条件，一般来说有以下几点。

    ①金属零件表面若黏附有大量油污及锈层，氧化皮厚重时，必须先进行粗略除油和机械除油，不适合直接进行强浸蚀，更不能使用除油除锈二合一酸洗，否则零件不但浸蚀不干净，还会造成局部过浸蚀的情况。

    ②零件表面有大量的油污时，是否需要采用有机溶剂除油或表面活性剂除油，应根据实际情况和需要而定。若表面的油污稀少或极薄则不必用有机溶剂除油，应采用更简单有效的除油方法，这样既简化了工序，又节省了清洗费用。但如果表面有较多的矿物油或黏附的抛光蜡、磨光膏较多时，则应先用有机溶剂除油，除油后要待零件表面干燥后，再用化学除油或电解除油进行补充，这样除油才能彻底。但应注意不要将有机溶剂或表面活性剂带入后续工序。

    ③经热处理或焊接的零件在浸蚀前应先进行预处理。因为在热处理时，由于油污未清除而生成的焦糊物很难在酸洗时洗干净，故先要用手工擦刷除掉这些难溶污物，或先用浓碱煮，煮疏松后再酸洗才容易除掉。焊接点周围形成的焊渣要用小锤子敲掉，然后把焊疤磨平抛光，否则这种由焊接高温形成的以Fe₃O₄为主的氧化皮也很难在酸洗中除尽。先经过预处理不但可以提高除氧化皮的速度，而且可以避免由于酸洗时间过长而引起其他部分产生过腐蚀，因此热处理和焊接件的预处理都很重要且必要。

    ④酸洗液的种类、浓度及操作的温度不同对零件有不同的浸蚀作用，并产生不同的效果。因此必须根据零件的锈蚀程度、要求精度及基体的材质等来选择浸蚀液的配方及工艺条件，以免过腐蚀而引起零件的损坏，或因酸洗速度过慢而影响工效。

    ⑤水洗很重要，必须重视。因为零件在除油、酸洗等各环节处理后，若不经过充分水洗把各溶液冲洗干净，就会将这些酸、碱物质及有机液、表面活性剂等带进后续工序，以致带入镀槽内，污染镀液，影响镀层质量。因此水洗是电镀过程中，特别是电镀前处理中很重要的措施及步骤。

    零件的每一次除油后，都必须用60～85℃的热水清洗，以溶解并除去镀层表面的除油反应产物，如肥皂、水玻璃(硅酸钠)等，然后再在流动的干净水中冲洗，彻底洗干净。否则会把这些污物带到下一步的浸蚀液中，并生成固态硅胶与脂肪酸，影响浸蚀酸洗的效果。

    零件浸蚀后，不能用热水洗，以免产生过腐蚀，但必须在冷水中彻底清洗，最好经过水槽洗第一次后，再在流动的水中洗。要合理设计水流的方向及位置，以利于零件表面污物的清除及污水及时流走，提高水洗的效果和质量。

    ⑥经过各种预处理后的镀件，在进入镀槽之前，最好再经过一次电解除油、除锈，处理时间不宜过长，0.5～2.0min即可，这样可以更好地显出金属表面，使基体金属表面和镀液能充分接触，保证金属表面和镀层能紧密地结合，保证电镀质量。

    电镀工艺操作程序也就是镀件加工流程，是正确指导操作者生产出合格电镀产品的工艺规范。工程技术人员必须根据工件镀层的技术要求、基体材料的种类、工件表面状态、镀前工件的加工成型工艺等各种因素，编制出合理的、能保证电镀产品质量的工艺操作程序。并选用最佳的溶液配方及工艺条件来指导生产。

    在通常情况下，除了批量生产的新产品和技术上有特殊要求的镀件，以及由于专业性强必须执行单独编制的专用工艺操作程序外，一般普通生产的工艺都可按典型的常规工艺流程加工，但这种典型的工艺内容比较笼统、简单，某些方面允许灵活掌握或补充。因此，在一定的工艺范围内，在不影响质量的前提下，根据实际情况和需要，在工艺程序上可以增添或省略某些步骤，以便提高生产效率，降低成本，提高经济效益。

本文转载自《电镀前处理与后处理》编著    李异
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