锌合金压铸件，可以在较低温度下压制成几何形状复杂的零件，并具有精度高、加工过程无切削或少切削、密度小和有一定机械强度等优点，因此，它在汽车、摩托车、家用电器、日用五金、轻工等工业中获得了广泛应用。锌合金的化学稳定性差，在空气中容易遭受腐蚀，因此常用电镀层作为它的防护层或防护-装饰层。

锌合金压铸件电镀，由于锌是两性金属，在强酸及强碱溶液中易受腐蚀溶解;再则，锌合金压铸件的加工表面容易产生冷纹、缩孔等，所以较难获得满意的镀层。在电镀过程中，关键是镀前处理特别是预镀。锌合金压铸件电镀时，应根据其特点，采取适当的措施。

①提高压铸件质量，尽量减少铸件缺陷，如缝隙、皮下起泡、气孔、裂纹等，以及合模面留下的毛刺和飞边，以便于镀前的机械清理。

②铸造前常在铸模表面涂覆脱模剂，但不宜选用难以去除的脱模剂。

③压铸件表面是一层致密的表层(厚度约为0.05～0.1mm),在表面下面的内层则是疏松多孔的结构。为此，在磨光抛光时，不能过多损伤其表面的致密层，否则露出疏松多孔的内层，电镀很困难，而且会降低镀层质量。

④锌合金在压铸过程中，由于冷却时的温度不均匀，在压铸件表面易产生偏析现象，使表面的某些部位产生富铝相或富锌相。为此镀前处理的除油和浸蚀等不能使用强碱和强酸。因为强碱能使富铝相先溶解，而强酸则能使富锌相先溶解，从而在压铸件表面形成针孔和微气孔，并且会残留下强碱液和强酸液，以致镀层产生鼓泡、脱皮等不良现象。因此，只能选择弱碱和低浓度酸进行除油和浸蚀，而且温度不能高，时间不宜过长。

⑤锌合金压铸件的形状一般比较复杂，为此，电镀时应该采用分散能力和覆盖能力较好的镀液。

⑥所采用的镀层尽可能为光亮镀层，尽量避免抛光工序或减轻抛光工作量。一方面因为零件复杂，不易抛光，另一方面也可保证镀层厚度和质量。

⑦第一层镀层如采用铜镀层，其厚度应稍厚一些，因为镀层的铜会扩散到锌合金表面的锌中，形成一层较脆的铜-锌合金中间层，铜层越薄而扩散作用越快，因此铜镀层的厚度至少要达到7μm或者更厚一些。

⑧对锌合金压铸件进行多层防护-装饰性电镀时，镀层为阴极镀层，所以镀层必须有一定厚度，以保证镀层无孔隙。否则，由于锌合金的电极电位较负，在潮湿的空气中易产生碱式碳酸锌的白色粉状腐蚀产物而遭到损坏，因此必须根据产品的使用条件，选择合适的镀层厚度。

⑨锌合金压铸件材料的要求。在机械制造业中，使用的锌合金压铸件是以高品质的锌为主加入约为4%的Al、0.04%的Mg、最多1%(均为质量分数)的Cu组成。其他有害杂质必须严格制在下列范围内：Fe≤0.1%、Pb≤0.005%、Cd≤0.004%、Sn≤0.003%(均为质量分数)。Pb、Cd杂质易使镀层起泡，作为电镀用锌合金，杂质含量还有严格的控制要求，如Pb≤0.002%、Cd≤0.002%(均为质量分数),这样会大大提高电镀成品合格率。常用的锌合金材料中用于电镀的有ZZnA4-3、ZZnA4-1、ZZnA8-1，使用最多的牌号为ZnA1-925

锌合金压铸件的电镀工艺流程

由于锌合金压铸件的特性，较难得到满意的镀层质量。要取得良好的金属镀层，关键要做好镀前处理尤其是预镀。由于锌合金压铸零件品种繁多，要求也不同，目前，锌合金压铸件的电镀工艺生产方法很多，列举一些电镀工艺流程(见下图）供参考。

机械前处理方法有磨光(布轮磨光、滚动磨光、振动磨光)、抛光和喷砂等。由于锌合金压铸件的外表层(约厚0.05～0.1mm)结构较致密，表层下就变得疏松，因此，采用机械方法清除压铸件表面的缺陷，应避免裸露出疏松部分。锌合金硬度低，一般采用滚光或机械抛光来获得一定的表面粗糙度，必要时可在抛光前进行磨光。目前，也有采用振动光饰方法，来精整锌合金的压铸件表面。

1 磨光

磨光用于去除压铸件毛坯表面毛刺、分模线、飞边等缺陷，其方法如下。

(1)布轮磨光

磨光采用硬布轮，其作用是磨平飞边、毛刺和分模线，对光滑表面不进行磨光。磨光时，磨轮转速不宜太快，磨光用力不宜过大，避免过度磨削，也应避免合金压铸件温度过高，改变锌合金的金相结构。磨光工艺规范如下。

磨料：金刚砂粒度为220～250目。

磨轮线速度：10～14m/s。

磨光轮：硬布磨轮直径不大于250mm,转速为1200～1500r/min。

辅助磨料：棕黄色抛光膏也称黄油(由氧化铁、硬脂酸、混脂酸、精制地蜡和石蜡等组成)。

新磨轮使用时应预先倒去锐角，不能在无抛光膏的情况下硬磨。

(2)滚动磨光

小型压铸件也可采用滚光去除表面的缺陷。在装有磨料(氧化铝、花岗石、陶瓷、塑料屑等)和润滑剂(肥皂水、乳化剂等)的滚筒中进行滚动磨光。磨料与零件的质量比约为(2.25～2.5):1。滚筒转速不宜过高，以防止冲击而损坏零件表面，一般转速宜采用5～6r/min。

(3)振动磨光

小型压铸件也可在装有陶瓷磨料的振动筒内，进行振动磨光，其工艺规范如下：振动频率：10～50Hz。

振幅：0.8～1.4mm。

时间：1～4h。

装填量：一个0.5m³的振动筒大约装900kg的磨料和180kg的零件。

也可在加有除油剂的溶液中进行振动磨光与除油，其工艺规范如下：

OP-10乳化剂 1mL/L

温度室温

磷酸三钠(Na₃PO₄) 2～5g/L

时间1h

碳酸钠(Na₂CO₃) 1～2g/L

2 抛光

抛光是为了进一步提高压铸件的表面光洁程度，其方法如下。

(1)布轮抛光

经磨光后的零件，要进行抛光。先进行粗抛光，然后对整个表面进行精抛光。抛光时要尽量避免在表面上残留下抛光膏，因此，抛光时抛光膏尽量少加勤加，以免粘在零件表面和孔洞内而难以除去，增加前处理困难。

①粗抛光 采用硬布抛光轮，其工艺规范如下。

抛光轮线速度：18～25m/s。

抛光轮直径：不大于300mm,转速为1400～1600r/min。

抛光材料：棕黄色抛光膏也称黄油(由氧化铁、硬脂酸、混脂酸、精制地蜡和石蜡等组成)。

②精抛光 采用软布轮抛光，去除表面一般细微缺陷，表面应达到镜面光亮，粗糙度的Ra值应达到0.1μm。精抛光工艺规范如下。

抛光轮线速度：18～25m/s或稍高些。

抛光轮直径：不大于300mm,转速为1600～1800r/min。

抛光材料：白色抛光膏也称白油(由抛光用石灰、精制地蜡、硬脂酸、牛油、松节油等组成)。

抛光后用白粉擦拭，除去残留抛光膏。应尽可能在抛光膏未硬化前(24h内)用汽油、有机溶剂或化学除油剂去除抛光膏的残留物。

(2)滚光

滚光适用于大批量表面粗糙度要求不高的小型零件。滚光可以去除零件表面的油污和氧化皮，整平零件表面，使零件表面有光泽。滚光可以全部或部分替代前处理的磨光及抛光工序。滚筒结构形式及滚光工艺参数如下。

滚筒结构形式：为提高零件表面光泽，使筒内零件易于翻动，不宜采用圆形滚筒，而应采用六角形或八角形滚筒。

滚筒直径：一般取600～800mm,滚筒的内切圆直径大小与滚筒全长之比一般为1:(1.25～2.5)。

滚筒转速：一般为45～65r/min。

滚筒的装载量：零件装载量一般占滚筒体积的75%,最少应不少于35%,过多或过少都会影响滚光的时间和零件的表面粗糙度。

磨料：常用的滚动磨料有浮石、硅砂、陶瓷片等。当要求滚光件表面粗糙度较低时，可加入玻璃球或瓷球等。在低速(约600m/min圆周线速度)下滚光，滚筒中的磨料也可用植物碎料，如碎玉米芯块、果核、果壳、塑料屑等软材料，再加润滑剂与零件相混合进行滚光。滚光时间一般为5～10min,滚光后表面粗糙度值可达Ra0.2μm。

(3)振动抛光

振动抛光，即振动光饰，在振动筒中装有磨料(氧化铝之类磨料、塑料屑等)与零件，通过振动使零件与磨料进行摩擦，从而达到整平表面和光亮的作用。振动光饰时，磨料与零件的装载比为(5～6):1,振动筒的振动使用20～50Hz的频率、3.6～6.4mm的振幅，处理时间为2～4h,振动光饰后表面粗糙度值可达Ra0.15～0.25μm。如采用更细的磨料与塑料屑，其表面粗糙度值可达Ra0.08～0.13μm。

3 喷砂

喷砂是磨料强力撞击零件，对其表面进行清理或修饰加工的过程。锌合金压铸件亚光装饰防护电镀或麻面处理的前处理，采用喷细砂，既可洁净活化压铸件表面，零件镀后又能得到柔和的、漫反射的、消光的、均匀细致的亚光表面。

喷砂时应注意避免过多损伤压铸件表面的致密层，确保喷砂表面均匀致密。严禁零件表面局部区域长时间喷射，在满足均匀喷射的前提下，尽量缩短喷砂时间。喷砂采用低压喷砂，主要工艺规范如下。

喷砂用的砂料：氧化铝、氧化锆陶瓷砂、人造金刚砂以及硬质果壳的碎粒、硬质塑料颗粒等。

砂粒直径：φ0.1～0.5mm

喷射距离：控制在100～300mm

喷射压力：0.05～0.2MPa

喷射角度：>60°