滚镀件出现眼子印是滚镀工艺难题。笔者通过多年来的实践,发现以下七点因素是引起孔眼印的重要原因。

(1)工件本身不适宜滚镀。片状件滚镀时较容易平贴在桶壁,不易返落,较难合群,由于孔眼处电流大,从而引起孔眼印。

薄材制件较轻,在滚桶中滚动时易于漂向空中,有时互不接壤,结果电流集中在为数不多的工件上,引起这些工件短时间的电流密度过大产生孔眼印。

(2)滚桶的部分孔眼被堵。滚桶的部分孔眼被堵阻碍了电流的正常通过,使靠近正常孔眼部位的工件表面电流密度过大,从而产生孔眼。

(3)阴极触点太小。桶内滚镀的工件较少时,工件相互接触机会减少,电流集中在部分工件上,此时靠近桶壁的工件必然电流密度过大而产生孔眼印,必须把阴极导线“软辫子”适当加长,并尽可能分

出多个接头,使滚桶内的工件都能传导电流。

当滚镀件过少时可改在小滚桶内滚镀,或搭配一些别的件共滚,可减少上述问题的产生。

(4)滚桶转速过慢。滚桶转速过慢,工件的某个部位对准孔眼的时间必然会延长,再加以在桶壁的工件较难翻落下来,就会产生孔眼印。

(5)工件装载量过多。滚桶内工件的装载量过多时,由于翻动不过来,电流过于集中,桶中心的工件沉积速度缓慢,要达到必要的镀层厚度必须要延长滚镀时间,加大电流密度,这时紧靠阳极,即桶边的工件必然会产生明显的孔眼印。

(6)阳极分布不合理。阳极分布是否合理不能只看阳极挂钩,有时挂钩下面的阳极板早已溶断。当阳极欠缺时会引起电流分布不匀,桶内工件因通过的电流密度差异过大，电流密度过大部位若工件的反动受到较大阻力,则孔眼印就较易出现。

(7)溶液中的主盐、导电盐质量浓度过低。当滚镀溶液中主盐或导电盐的质量浓度不足时,镀层的分散能力即会降低,这时易产生孔导电盐的质量浓度不足，镀层的分散能力即会降低，这时易产生孔眼印。

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