某乡办电镀厂的氰化镀铜液出现故障,镀出铜层粗糙,溶液分散能力差,呈暗红色,无法正常生产。于是邀笔者分析原因。根据实样分析,估计是溶液中游离氰化钠含量不足所致。由于当时工作较忙,于是,告之可能是溶液中游离氰化钠含量不足引起的,可以先往溶液中添加5g/L氰化钠。第二天厂里来电话说:加氰化钠后问题解决了。然而,4天后,又出现上述故障。笔者深感奇怪,游离氰化钠怎会消耗这么快?一般来说,氰化钠的消耗主要是:电解过程中溶液与大气接触产生分解、挥发,其次是工件带出的损耗,但决不至于消耗那么快,经现场检查,发现以下不正常现象：

(1)溶液浑浊,被染成淡蓝色至浅绿色,镀层呈暗红色;

(2)镀出工件表面粗糙、偏暗,有的呈海绵状;

(3)阳极表面严重钝化,覆有浅绿色的膜,有效面积减小;

(4)镀槽靠近阳极的壁上有铜的沉积

    这无疑是游离氰化钠含量不足所致。阳极面积不足,导致阳极钝化,阳极只能放出氧气,从而加速游离氰化钠的分解;且阳极钝化后,阳极表面产生大量氧化铜,氧化铜在槽液中溶解时需消耗游离氰化钠;此时槽壁有铜析出,可能是发生了短路,可能是阳极板悬挂位置不当或镀铜时工件与槽壁(底)产生接触。

    经检査发现:槽底与槽端壁之间呈45°倾斜着一块铜阳极板,此铜阳极板是溶断后掉入槽内的,因此,可以肯定工件挂入镀槽后其尾端与此铜板接触,使整个镀槽带上负电,大大增加了阴板表面积,使得靠近阳极较近的槽壁上优先析出铜层。导致阴、阳极面积比增大,进而加速阳极板的钝化。如此恶性循环,导致游离氰化钠含量不断下降,从而出现上述故障。

请兄弟单位对镀液作一次全面分析,结果是:

游离氰化钠            4.2g/L            碳酸钠            115g/L

氰化亚铜                  5g/L         酒石酸钾钠            8g/L

由上述分析结果可见,游离氰化钠和酒石酸钾钠含量均过低,氰化亚铜含量偏高,碳酸钠含量超过允许值约100g/L。

为解决上述故障,笔者提出如下措施

(1)采用活性炭进行净化处理,同时滤去溶液中的铜粉;

(2)调整溶液中各成分配比(碳酸钠待入冬后采用冷却法除去);

(3)将铁镀槽改为塑料槽以避免引起短路;

(4)彻底清洗阳极表面,增加阳极板数量,使阳极面积不小于阴极面积的2倍。

经过上述处理,溶液趋于正常。笔者建议,如出现溶液发浑,可添加5g/L氰化钠进行调整。该厂按笔者的方法维持生产,至今未曾出现过质量问题。

（想查询更多表面处理文章，您可以扫描下方二维码点击关注公众号：易镀，公众号内有更多详细的表面处理文章，欢迎您的订阅）
易镀，十分专业的表面处理信息平台，金属表面处理/镁合金蚀刻剂/镁合金除油剂/镁合金漂白剂/镁合金转化膜/环保铝除灰剂/铝三价铬钝化剂/低磷化学镍/铝中磷化学镍/高磷化学镍/银光剂/银保护等。
表面处理难题可咨询：13600421922（程生）