眼镜架不仅是视力矫正工具，同时也是时尚装扮的配饰，眼镜架电镀后，可以满足耐腐蚀性、耐磨性、装饰性等性能。如今眼镜市场主流工艺以 “底层防护 + 中层过渡 + 表层功能 / 装饰” 的多层电镀为主，下文将从其工艺特点、核心流程、常见镀层类型及质量控制四方面展开讲解：

一、眼镜架电镀的核心工艺特点

1. 基材适配性强：覆盖金属眼镜架主流基材，包括铜合金（黄铜、白铜）、纯钛 / 钛合金、不锈钢等，需针对不同基材设计预处理方案（如钛合金需特殊活化，避免镀层结合力差）；

2. 镀层薄且均匀：眼镜架结构精细（如镜腿、鼻托支架），镀层厚度通常控制在 0.5-5μm（过厚易导致变形，过薄影响耐蚀性），需高精度控制电镀参数；

3. 兼顾功能与装饰：底层侧重 “防腐蚀、强结合”（如镍层、铜层），表层侧重 “美观、耐磨”（如铬层、金层、PVD 真空镀层），部分高端架还需实现哑光、拉丝等特殊效果。

二、眼镜架电镀核心工艺流程（以铜合金基材为例）

1. 前处理：决定镀层结合力的关键环节

前处理需彻底去除基材表面油污、氧化层及杂质，避免后续镀层起泡、剥落，步骤如下：

• 化学除油：用碱性除油剂（如氢氧化钠、碳酸钠溶液）浸泡，去除表面油脂、指纹，温度 50-70℃，时间 5-10min；

• 酸洗活化：用稀硫酸（5%-10% 浓度）或盐酸溶液，去除氧化层（如铜合金表面的氧化铜），时间 1-3min，防止过腐蚀导致基材表面粗糙；

• 中和水洗：用弱碱性溶液（如碳酸钠溶液）中和残留酸液，再经多次纯水清洗，避免酸液带入后续镀液污染体系。

2. 底层电镀：构建防护与结合基础

底层镀层需与基材、表层镀层均有良好结合力，同时阻挡基材金属离子迁移（如铜离子扩散导致表层变色），常用两种方案：

• 镀铜层：适用于铜合金基材，厚度 1-2μm，采用酸性镀铜工艺（如硫酸铜镀液），可填充基材微小缺陷，提升后续镀层平整度；

• 镀镍层：适用于钛合金、不锈钢基材，厚度 0.5-1μm，采用瓦特镀镍工艺（硫酸镍 + 氯化镍体系），耐蚀性优于铜层，且能增强与表层镀层的结合力（如镍与铬的结合力强于铜与铬）。

3. 中层电镀：过渡与性能增强（可选）

针对高端眼镜架，需在底层与表层间增加过渡层，平衡性能与成本：

• 镀半亮镍 / 高硫镍：厚度 0.5-1μm，改善镀层韧性，避免后续表层（如铬层）因脆性开裂；

• 镀金层（薄金）：厚度 0.1-0.3μm（多为 18K、24K 金），用于高端架过渡，提升表层装饰性，同时增强耐腐蚀性。

4. 表层电镀：实现装饰与功能需求

表层镀层是眼镜架 “颜值与耐用性” 的直接体现，主流类型及特点如下：

5. 后处理：提升镀层稳定性与质感

• 钝化处理：对镀铬、镀镍层，用铬酸盐或磷酸盐溶液钝化，形成致密氧化膜，增强耐蚀性；

• 烘干固化：80-120℃烘烤 10-20min，去除镀层残留水分，避免后期返潮生锈；

• 抛光 / 拉丝：对需要哑光、拉丝效果的架体，用抛光轮或拉丝机处理表层，提升视觉质感（如复古款眼镜架的拉丝银效果）。

三、关键质量控制要点

1. 镀层结合力测试：采用 “划格法”（用百格刀划 1mm×1mm 方格，贴胶带剥离），要求镀层无脱落；或 “弯曲测试”（镜腿反复弯曲 180°），镀层无开裂；

2. 耐蚀性测试：模拟日常汗液环境（人工汗液浸泡，成分含氯化钠、乳酸），48-72h 后镀层无变色、腐蚀斑点；

3. 厚度控制：用 X 射线荧光测厚仪，确保各层厚度符合标准（如铬层≥0.1μm，镍层≥0.5μm），避免厚度不足导致过早磨损；

4. 环保合规：限制有害重金属（如镍释放量≤0.5μg/cm²/ 周，符合欧盟 REACH 法规），优先采用无氰电镀、PVD 等环保工艺。

总结

眼镜架电镀，不仅要精细化工，还要了解材料特性。比如眼镜架用的是什么材料、想做哪个档次，再设计好几层镀层的搭配。而且从前期的清洁处理，到电镀时控制好温度、电流等参数，再到最后检查质量，每一步都得严格把关，这样才能让眼镜架既好看、又耐用，还得符合环保要求。


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