某单位镀出工件严重起泡、掉皮,除油后的工件表面发灰,是什么故障呢?经多方寻找原因,最后在电化学除油工序中终于找到了答案。原来是正、负电极接错引起的。该厂在双向闸刀板上写(+)、(一)标志时位置写错,致使除油过程与工艺上实际要求的正、负极恰好相反。

    另一厂发现镀镍层常起泡、掉皮,撕下镍层基底呈灰黑色。开始以为是淬火件经酸洗后表面的游离碳未洗净,可是见到的除油后工件表面都很干净,没有氧化皮,表面污物也很少。于是,笔者取了几个工件简单的刷洗一下即进行镀铜、镀镍,镀后未见起泡、掉皮,说明镀铜、镀镍溶液都正常,问题很可能出在电化学除油过程中。由于该厂除油槽直流电源铜排未涂红、绿标记,无法辨认阴、阳极,铜排引出处又无法进入察看,为此笔者只好试着把电化学除油的极梗与直流电源铜排的连接处接触点对调后,让他们仍按原来的除油次序进行电化学除油,结果连续镀出三槽工件结合力都很好,显然该厂在工件电化学除油过程中阴、阳极除油次序颠倒,从而影响了镀层的结合力。
    实际上,单一阴极电化学除油有利有弊。阴极电化学除油时阴极上所产生的氢气的体积是阳极电解除油时阳极上所产生氧气的2倍为此,阴极电化学除油效果优于阳极电化学除油。阴极电化学除油的另一特点是不腐蚀基体,能有效地活化工件表面的钝化膜,对净化工件表面具有较好的效果。阴极电化学除油的不足之处是工件容易渗氢,引起氢脆,乃至镀层起泡、掉皮,当除油溶液中积聚过多的锡铅、锌等金属离子时还会在工件的基体表面析出海绵状的沉积物,从而也严重地影响镀层质量。为此,根据上述利弊关系的比较,采取单一的阴极电化学除油是不适宜的。

    单一阳极电化学除油也有利有弊。阳极电化学除油时能将工件基体表面的有机物氧化分解,除去基体表面的残渣,不会发生氢脆。阳极电化学除油的不足之处是除油效果比阴极电化学除油差,有色金属不适宜采取此工艺方法,否则会产生严重腐蚀。当溶液中碱的浓度过稀或有氯离子存在时对钢铁件也会产生腐蚀。此外,若工件的狭缝等处进入的酸未能充分冲洗净时该处还可能出现棕色锈迹。故采取单一的阳极电化学除油也是不适宜的。
    而先阳极后阴极电化学除油,因为阳极电化学除油时引起的弊端在阴极电化学除油时无法被消除,故此工序也是不可取的。
    早期的电化学除油是在两个槽中分别进行的,即先在一个槽中进行阴极电化学除油,然后再在另一槽中进行阳极电化学除油,这样做在电化学除油全过程中绝少发生阴、阳极电化学除油次序倒错,也可避免处理时间的失控。近年来,为了减少车间占地面积、节省设备投资和日常生产中能源的消耗,二槽电化学除油方法已很少见,绝大多数是在同一槽内有序地改变电极极性来进行电化学除油,这种方法是可取的。阴极电化学除油与阳极电化学除油各有其作用和特点,但必须严格遵守先阴极电化学除油再阳极电化学除油的程序。


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